产品质量提升怎么做(提升报告和计划怎么写)

seoxin 09-08 15:07 11次浏览

品质失败成本,是绝大多数制造企业最大的成本浪费,也是多数老板无能为力的痛,轻者赚不了钱,严重的则是企业倒闭关门。那么如何才能快速高效的提升产品质量?抓好五个检验环节,是最有效的品质控制措施。

1、来料检验。来料检验是对原材料、半成品、辅料等进行质量把关的第一道环节。来料质量都合格了,会给后工序生产加工减少不必要的返工,会大大节省时间、材料、空间、水电、管理上的各种浪费。来料检验需要注意的问题是:检验样本的取样比例,随机取样的正确性,要注意漏检和误判的错误发生;

2、首检。首检就是在产品批量生产前的首件检验确认。这样做的目的是可以有效的防止批量错误导致的批量返工。需要注意的是当重新调机时、更换材料时、更换工艺时,都需要重新做首检,首检合格的样本先不要放进大货送往下工序,需等到批量加工完成后,最后一件随大货进行工序交接;

3、互检。互检实际上就是三九控制法中横向控制中的一种表现形式。当上一工位传送到下一工位的半成品,由下一工位在加工前,对上一工位移交的产品进行品质确认,如不合格,则停止加工,退给上一工位返工合格后再进行移交,如合格,则继续加工,依次转交到下一工位。这样做的好处在于:不接收不良品,不将不良品流到下一站;

4、工序交接检验。工序交接跟工位交接是不一样的,工位交接指的是不同的加工机台,工序交接指的是分段车间。当上一车间加工完成的半成品需要交到下一分段车间时,称为工序交接。在工序交接前,必须要设立检查站,对即将交付的半成品,进行抽检或全检,经检验合格后,方可转交下一工序。这个时候,检验合格的半成品,检验员需要在产品交接单上盖QCPASS章进行标识;

5、成品终检。当所有的半成品工序加工完毕后,产品进入成品包装环节,也是产品出厂前的最后一个生产环节。这个时候,一般要求对产品要进行全检,由专门的FQC在包装前对产品的整体质量进行检验合格后,才可以打包入库。经全检合格的产品,FQC需要在纸箱上加盖QCPASS或检验合格章后,方可打包入库。

也许有人不解了,会问小编,光靠检验就能快速提升产品质量吗?当然不是,检验只是品质管理中一种最传统和古老的管理办法,事实上真正的核心在于,检验的同时,需要对检验结果进行记录,对检验中存在的问题要用20/80法则进行筛选,针对检验中存在的主要问题,要采取纠正预防措施,只有这样,才能避免同样的问题在下次生产时再次发生。

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